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数控高速模具机工程技术既先进又复杂
发布时间:2017-05-23 点击次数:1405次

  数控高速模具机是一项先进的、复杂的系统工程技术,与传统加工工艺技术相比,它对机床、刀具、刀柄、加工工艺、控制系统、CAD/CAM软件等多项指标都有较高要求。由于模具加工的特殊性以及数控高速模具机技术的自身特点,对模具数控高速模具机工艺系统(加工机床、数控系统、刀具等)提出了比传统模具加工更高的要求。
  数控高速模具机在实际应用中能解决新材料的加工题目,适应表面质量高、精度高、外形复杂的三维曲面加工,减少和避免效率低的电火花加工,解决薄壁零件的加工题目,数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,既进步了加工质量,又进步了加工效率。数控高速模具机技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金,尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模。目前国际上高速切削加工技术主要应用于模具、航空航天和汽车产业等复杂曲面的加工领域。国内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代,也是主要应用于模具、航空航天和汽车产业,但采用的高速切削CNC机床、高速切削刀具和CAD/CAM软件等以进口为主。
  数控高速模具机一般采用高的铣削速度和快速多次走刀来进步效率,小直径刀具,适当的进给量,小的径向和轴向切削深度,即切削体积。随着铣削速度的进步,加工时间大幅度缩短,并且切削力下降、振动小,尤其是径向切削力大幅度降低,零件变形小,由于在切削时大量的切削热被切屑带走,工件表面温度较低。由于高速铣削的的上述特点,数控高速模具机相对常规加工具有突出优点:高生产率、工作平稳、加工表面质量很高,无需再进行其它表面处理工序、有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度脆性材料、可缩短交货期、减少设备台数及车间面积、减少工人数目。尽管在初期的设备投资用度增加,但高速铣削工艺的综合效益仍有明显进步。
  1数控高速模具机与模具制造
  目前塑料模具越来越精巧、结构越来越复杂,要求的合模次数接近和超过80万次,采用的模具钢材的硬度越来越高,有的甚至超过HRC 64以上,而模具的交货期却要求越来越短。这些市场特点给模具制造商带来了极大的压力。数控高速模具机技术的出现为模具制造带来了新的发展机会,尤其在中小型精密塑料模具加工中显示了巨大的上风。
  大多数模具材料都是高硬度、耐磨性能好,其加工难度大。传统工艺广泛采用电火花(EDM)微切削加工成形,生产效率极低。数控高速模具机技术对模具加工工艺产生了巨大影响,它改变了传统模具加工所采用的“电火花→抛光”等复杂冗长的工艺流程,甚至可用高速切削加工替换原来的全部工序。在模具的高淬硬钢件(HRC45~65)的加工过程中,采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序,避免了电极的制造和费时的电加工时间,数控高速模具机技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外,在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明,应用高速切削技术可节省模具后续加工中约60%-100%的手工抛光时间、也可减少EDM的工序与时间、节约加工本钱用度近30%、刀具切削效率可进步1倍,这种节约已经在很多国外模具厂商得到了真实反映。


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